Principe de fonctionnement

Les Compresseurs rotatifs sont le résultat de 90 années d’investissement en recherche et développement dans le but d’améliorer les performances et de diminuer leur impact environnemental. Les bonnes performances, la robustesse, le fonctionnement ainsi que la facilité d’accès à la maintenance, sont garantis par une conception pour des applications industrielles en continu 24 heures sur 24.

 compresseur air comprimé palettes

A : L’air  traverse le filtre à air à l’aspiration jusqu’à la valve d’admission

B : L‘air est comprimé dans les parois rotor/stator.

C : La compression s’effectue par restriction de volume. L’étanchéité et la lubrification assurent par injection d’huile.

D : L’air sous pression traverse un premier étage de séparation d’huile par choc mécanique.

E : Le résiduel d’huile est épuré dans un séparateur final à filtration fine.

F : L’air sous pression traverse un post refroidisseur extrayant une grande part de condensats

G : La circulation d’huile s’effectue uniquement par la pression interne du système (pas de pompage annexe) et retourne à la chambre à huile.

H : La circulation d’air est réglée par un système intégré de régulation.

 

Principe de fontionnement :

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Le compresseur est de type rotatif volumétrique. Il est composé d’un cylindre (le stator) dans lequel est guidé entre deux paliers fluides un rotor,excentré et tangentiel. Le rotor comporte des rainures longitudinales dans lesquelles des palettes glissent librement. Lorsque le rotor tourne,les palettes sont poussées vers le stator par la force centrifuge. L’étanchéité entre les pièces en mouvement, le refroidissement et la lubrification sont assurés par une injection d’huile. Celle-ci est réalisée par le différentiel de pression entre la chambre de compression et le réservoir d’huile. Aucune pompe n’est nécessaire pour la circulation des fluides.Un film d’huile sur la partie intérieure du stator évite tout contact entre les pièces en mouvement et empêche toute usure. Dans cette technologie, il n’y a pas d’efforts axiaux poussant le rotor sur les paliers.L’utilisation de roulements à billes n’est donc pas nécessaire pour absorber cet effort. Cette particularité permet un assemblage avec des coussinets ayant ue durée de vie pratiquement illimitée. L’air passe par un filtre à air et ensuite dans la valve de modulation (Clapet d’aspiration). Lors de la rotation, la diminution du volume formé entre le stator, le rotor et les palettes produit une compression progressive et sans pulsation.

 

Séparation de l'huile :

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La séparation air/huile se fait à différentes étapes et assure une qualité d’air exceptionnelle. Une grande partie de la séparation se fait dans la chambre à huile au travers d’un labyrinthe de chicanes. Ensuite, elle se poursuit à l’entrée du réservoir, puis dans les filtres. Cette séparation mécaniqueest réalisée par le passage de l’air dans les chicanes d’un labyrinthe. L’ultime séparation se fait à travers des filtres coalescents qui retiennent les vapeurs en huile contenues dans l’air comprimé. Ce système unique de séparation permet d’obtenir une teneur résiduelle d’huile inférieure à 3 ppm. Le dimensionnement généreux des filtres ainsi que la qualité des matériaux utilisés sont l’assurance d’une très longue durée de vie.

 

Refroidissement compresseur :

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Le compresseur est doté de deux radiateurs en aluminium largement dimensionnés pour refroidir l’air comprimé et l’huile. Le flux d’air, produit par le ventilateur axial monté sur le deuxième arbre du moteur électrique à l’intérieur du capotage insonorisant, passe à travers les radiateurs pour les refroidir.

L’ensemble est conçu pour recevoir à l’extérieur du caisson, un séparateur cyclonique de condensats avec purgeur électronique temporisé. (En option)

 

Récupération de chaleur :

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OU

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Comme décrit dans le paragraphe précédant, le flux d’air produit par le ventilateur, après avoir refroidi l’huile et l’air comprimé, il peut être utilisé pour chauffer des locaux durant l’hiver. Le compresseur peut être fourni avec un système de récupération de chaleur (En option). Dans ce cas, l’huile chaude du compresseur circule dans un échangeur huile / eau (contrôlé par une vanne thermostatique) avant de passer dans le système de refroidissement d’huile d’origine. Cette eau chauffée peut être utilisée dans l’usine à desfins de process industriels ou sanitaires.

 

Accouplement moteur / compresseur :

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Régulation :

Le groupe de compression est entraîné directement en ligne par le moteur électrique. Un accouplement flexible assure un alignement parfait sans perte de puissance, un fonctionnement silencieux et une maintenance réduite.

Pour réaliser d’importantes économies d’énergies, trois modes de régulation peuvent être sélectionnés grâce au panneau de contrôle.

 

En mode “Continu" :

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le compresseur débite l’air comprimé selon une plage de pression réglée (Pression Maxi/Mini). Quand la pression maximum est atteinte dans le réseau le clapet d’aspiration se ferme. Le compresseur fonctionne donc en hors charge et la pression interne descend automatiquement à 1,5 bar pour réduire la consommation d’énergie. Quand la pression du réseau diminue et atteint la valeur minimum de la plage de pression, le compresseur repasse en charge pour débiter instantanément l’air comprimé.

 

En mode “Automatique ”:

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, une fonction est ajoutée au mode Continu. Le compresseur s’arrête automatiquement s’il n’y a pas de demande en air comprimé.

 

En mode “Modulation ":

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(système spécifique), le débit d’air est régulé en fonction de la demande en air comprimé, grâce à un système de contrôle hydraulique, (la servovalve) qui agit de manière progressive sur au clapet d’aspiration. Quand la pression maximum de la servo-vlave est atteinte, le compresseur arrête de débiter de l’air. Quand la pression réseau est inférieure au maximum sur une plage de 0,3 bar, le compresseur débite une quantité d’air en continu et de manière variable pour s’adapter à la demande.